生産実績

積層加工 例 説明文

ケース型の製品は内側の極歯を絞り、外周を絞り上げる。その後、極歯の形状を抜き成形する。
難点はモータが小型化する事により金型パーツも小さく細く脆くなりメンテナンス頻度が上ること。
極歯と外周ケースのセパレートタイプも構想としてはあるが、現状の製品に比べてトルクが劣ってしまう。

ケース型の製品はブランクサイズを決め、一回で絞り上げる。
この加工方法は金型の工数は少なくすむが、真円度・同軸度・高さの相互差などが悪くなりやすい。小型化すればするほど金型精度が要求される。
フラット型の製品は底の厚みを潰し加工により薄くし、中心にバーリング加工を施す。潰し加工によって材料に組織変化が起きている部分に追加工を行うと残留応力の影響を受け、加工の難易度があがる。

弊社、順送金型での丸形状絞り最大サイズは外径φ35以下・絞り高さ20mm以下。
単発加工での最大は設備上、200TONプレスの圧力能力内が最大加工範囲となります。
絞り加工は材料を扱く（アイヨニング）事により、寸法の安定度はもちろんの事、外観を綺麗に仕上げることが出来る。

この製品は絞りの部分がコネクター端子のカバーとなり、絞りのフランジが機器にとりつけられます。

絞り加工はショックライン（ショックマーク）と言う材料が伸ばされることによる厚みが減少する部分が絞り側とフランジ側に発生します。その為、フランジが製品の一部分になる場合はダイRを大きくし減少量を抑えます。また絞り側のショックラインは扱く事により表面をきれいにする事が可能です。

材料厚みの10%程度の扱き絞りにより真円度・同軸度精度を追求した製品。さらに製品を回転させ、絞りの偏肉よる回転振れをバランス測定器にて管理しております。

扱き絞りは金型パーツへ負担が大きく、パーツの消耗が激しくなる為、耐久性を上げる事が重要となる。

順送金型により、外形・穴径・穴位置精度を追求した製品。
外形の加工も通常ですと抜き抵抗により製品の平面が歪みやすい為、プッシュバック工法を使い抜き抵抗を和らげ平面の歪みを抑えています。

ステンレスのバー材を切断から加工まで金型で行い、最終で溶接行っています。
ステンレス板材、厚み３ｍｍなどに抜き・曲げ・絞り加工を加え、カシメ・組立・溶接まで一貫して請け負っている製品です。

メーカー様の要望にお応えして、多種多様のコネクタ関連部品を製造しております。

鍛造加工には大きく分けて熱間鍛造・温間鍛造・冷間鍛造の工法があります。
熱間、温間は製品の元になるブランクに熱を加え、加工性を向上させる工法ですが、冷間鍛造は常温状態で型鍛造を行い高精度の部品を造ることが可能です。また、完成品に近い寸法狙えるため材料歩留まりが良く、切削や熱処理などの工程が省けるためコストダウンにもつながります。
一方、金型への負担は大きい為、パーツの耐久性などを考慮した金型づくりが必要となります。